Bugatti Divo „Lady Bug“ – Ein Einzelstück für einen Sammler

„Jeder Bugatti Divo ist ein Unikat. Mit dem Kundenfahrzeug Lady Bug‘ zeigt Bugatti seine gesamte Individualisierungskompetenz. Was anfänglich unmöglich erschien, haben Designer und Entwickler gemeinsam mit dem Kunden in Perfektion geschaffen“, sagt Stephan Winkelmann, Präsident von Bugatti. „Wir sind stolz darauf, den persönlichen Geschmack und die Erwartungen des Kunden mit diesem einzigartigen Divo getroffen zu haben. Das Fahrzeug zeigt einmal mehr, zu welch kreativer Leistung und hoher Handwerkskunst die Marke fähig ist.“ Die Arbeit an diesem automobilen Meisterwerk ist eine Symbiose aus Kunst, Design und Technik. Ganz im Sinne von Firmengründer Ettore Bugatti, der einst sagte: „Wenn es vergleichbar ist, ist es kein Bugatti.“

Die Geschichte eines aufwändigen Entstehungsprozesses

In Zusammenarbeit mit dem Kunden entsteht kurz nach Weltpremiere des Divo im August 2018 die Idee für ein geometrisch-dynamisches, algorithmisches Ausblendmuster (engl. geometric-dynamic algorithmic fading pattern) auf der Karosserie. Dem Sammler aus den USA schwebt ein streng geometrisches Raster von rautenförmigen Diamanten in einem speziellen Farbkontrast vor. Gemeinsam mit ihm entwickelte das Bugatti Design und Entwicklungs-Team daraufhin die Sonderfarben „Customer Special Red“ und „Graphite“ – beides metallische Töne –, die den Effekt kontrastieren sollen. Von der Front über die Seiten bis hin zum Heck soll das Rautenmuster verlaufen – exakt und auf die Silhouette des Divo angepasst.

Die Suche nach technischen und grafischen Lösungen sowie deren Umsetzung beschäftigt das Team über anderthalb Jahre. Doch dass es derart komplex und schwierig sein wird, die Rauten präzise und genauestens definiert auf die Karosserie zu lackieren, damit hatte keiner vor Projektbeginn gerechnet. Denn die digitalen Muster im CAD-Programm haben nur wenig mit der Realität zu tun: Wegen der dreidimensionalen, skulpturalen Form des Divo mit seinen Krümmungen, Kurven und Sicken verzerrten sich die Rauten des 2D-Drucks auf der Oberfläche des exklusiven Hypersportwagens. Sie mussten daher digital angepasst werden. Ein Millimeter Differenz genügte bereits, um den Gesamteindruck der Optik zu zerstören. Für einen sauberen optischen Abschluss müssen zudem die Rauten perfekt an Dachlinie, Türen und hinterer Kotflügelkante anliegen. In Zusammenarbeit mit dem Kunden entwickeln und simulieren CAD-Modelleure ein Design des Diamantenmusters mit rund 1.600 Rauten. Eine hochkomplizierte und zeitaufwändige Arbeit.

Bei den ersten Berechnungen stimmen Software und Realität nicht hundertprozentig überein, es entstehen noch leichte Verzerrungen. Bis die Designer mit dem Ergebnis zufrieden sind, vergehen Wochen. Sechs Meter lange Folien, die präzise auf der Karosserie eines Versuchsfahrzeugs angelegt werden, dienen der Kontrolle des Musters. Mit viel Geduld, handwerklichem Geschick und Können finden die Designer schließlich einen Weg, die CAD-Daten der Realität anzupassen und die Folie über die stark konkave Fläche zu ziehen, ohne dass Rauten verzerren oder Falten werfen.

„‘Lady Bug‘ war eine besondere Herausforderung und eine unvergessliche Erfahrung zugleich. Bedingt durch die Natur des Projekts, eine 2D-Grafik auf eine 3D-Skulptur anzuwenden, waren wir nach mehreren gescheiterten Ideen und Versuchen der Aufbringung der Diamanten einmal kurz davor aufzugeben und zu sagen: Wir können den Kundenwunsch nicht umsetzen“, erklärt Jörg Grumer, Head of Colour & Trim im Bugatti Design. „Doch es ist unsere tiefe Überzeugung, niemals aufzugeben und immer die Motivation im Vordergrund zu haben, für den Kunden das Unmögliche möglich zu machen. Wir sind stolz auf unsere Kompetenz, mit diesem Divo ein hochwertiges und komplexes Produkt geschaffen zu haben, basierend auf purer Handwerkskunst und der hervorragenden Teamarbeit zwischen Design und Entwicklung.“

Als Bugatti dem Kunden mitteilt, dass seine Vision Wirklichkeit wird, ist er vom Aufwand und Prozess dahinter beeindruckt. „Die Verwirklichung dieses Projektes war für mich eine aufregende Erfahrung, die auf einem lang gehegten Traum basiert – ich war bei der Auslieferung absolut begeistert. Die Zusammenarbeit mit dem Bugatti-Designteam bei der Entwicklung des Lady Bug wird mir als eine außergewöhnliche Zeit in Erinnerung bleiben und das nicht nur in Bezug auf die grenzenlose Hingabe bei der makellosen Ausführung des einzigartigen Designs, sondern auch in Bezug auf das wahre Engagement all jener Mitarbeiter, die an der Umsetzung bis hin zum finalen Fahrzeug beteiligt waren. Das Automobil ist nicht nur ein unvergleichbares Meister- und Kunstwerk, sondern auch das komplexeste und am besten entwickelte Fahrzeug, das ich je besessen habe und somit der Höhepunkt meiner bisherigen Sammlung. Dies verdanke ich dem Bugatti Team, das Meister seines Fachs ist und bei der Herstellung seiner Hypersportwagen jedes noch so kleine Detail berücksichtigt.“

Die Diamanten in der Folie werden ausgelöst und auf eine Transferfolie übertragen, die anschließend auf die Karosserie geklebt wird. Jede einzelne der rund 1.600 Rauten wird überprüft, teilweise neu ausgerichtet. Anfang 2020 vergehen unzählige Stunden an einem Versuchsfahrzeug, bis das Procedere Entwickler wie Designer zufriedenstellt. Kurz vor der Anlieferung des Kunden-Fahrzeugs erfolgt die Generalprobe an einem weiteren Versuchsfahrzeug. „Bei dieser diffizilen Arbeit musste jeder Griff sitzen, deshalb haben wir entschieden, vor der finalen Arbeit einen weiteren Probedurchlauf zu starten. Denn beim Kundenfahrzeug konnte es nur einen Versuch geben. Und der musste fehlerfrei erfolgen“, sagt Dirk Hinze, Experte für Individual Umfänge und Oberflächen bei Bugatti. Mit viel Geduld und Fingerspitzengefühl setzen die Mitarbeiter millimetergenau die Folie zunächst an der Dachlinie an, kontrollieren permanent die richtige Position zur Türspaltlinie und dem Heck.

Als der Divo „Lady Bug“ schließlich final bearbeitet wurde, traten keine größeren Komplikationen mehr auf. Mitarbeiter kontrollierten mehrere Tage jede Raute auf ihren exakten Sitz, schneideten zum Teil händisch nach oder tauschten die Formen aus. Anschließend erfolgte die eigentliche Lackierarbeit und das mühsame, penible Entfernen jeder einzelnen Raute. Auf die Effektlackierung „Customer Special Red“ folgen „Graphite“ und Klarlack, um die Struktur zu invertieren. Dazwischen: schleifen, einebnen, kontrollieren, korrigieren und wieder schleifen. Über zwei Wochen benötigte der Lackkünstler, bis das Resultat seiner Arbeit endgültig perfekt war.

„Die Herausforderung des Lackierprozesses bestand insbesondere darin, die sorgfältig aufgebrachte Struktur nicht zu beschädigen. So war unsere Lackierkompetenz in der finalen Phase die entscheidende Komponente, dass wir dem Fahrzeug den letzten Schliff geben konnten, den es brauchte, um unseren Anspruch an eine absolut kompromisslose und perfekte Qualität zu erfüllen“, erklärt Dirk Hinze. Der mehrschichtige Lackaufbau bettet nun die rubinfarbenen Diamanten eben in einen anthrazitfarbenen Verlauf ein. Durch das mehrmalige Einebnen des Musters entsteht eine ungewöhnliche Tiefe und Farbbrillanz. Monatelange Handarbeit in Vollendung.

„Wir wussten von Beginn an um die Sensibilität des Kundenfahrzeuges und die ganz besondere Herausforderung bei diesem technisch sehr anspruchsvollen und zugleich künstlerischen Projekt. Die erforderliche Aufmerksamkeit und die Tatsache, dass wir eine Null-Fehler-Strategie am finalen Auto anstreben mussten, hat uns mit Respekt erfüllt. Unser Ethos in der Colour & Trim Abteilung als Teil des Bugatti Designs war und ist es immer gewesen, die Vision des Kunden in Perfektion umzusetzen und das ist uns auch dieses Mal wieder gelungen“, so Jörg Grumer.

Höchst individualisiert, performant und exklusiv. Mit dem Divo hat Bugatti einen Hypersportwagen entwickelt, der die Coachbuilding-Tradition des Luxusautomobilherstellers wieder aufleben lässt. Er wird vom ikonischen 1.500 PS starken 8-Liter-W16-Motor Bugattis angetrieben und ist auf eine Höchstgeschwindigkeit von 380 km/h begrenzt. Insgesamt werden nur 40 Divo zu einem Stückpreis von je 5 Millionen Euro zzgl. Optionen netto im Atelier von Molsheim hergestellt. Die ersten Auslieferungen des Hypersportwagens fanden im August 2020 statt und bereits in den ersten Monaten von 2021 werden alle Divo an ihre Besitzer übergegangen sein.